Dans l’industrie du meulage et du polissage, l’oxyde d’aluminium fondu blanc est l’un des abrasifs les plus anciens. Est-ce différent des autres abrasifs ? Ci-dessous, nous comparerons les caractéristiques de divers abrasifs dans les deux domaines du sablage et de la fabrication d’outils abrasifs :
1. Médias de sablage
Oxyde d’aluminium fondu blanc. C’est un abrasif qui fait fondre la poudre d’aluminium-oxygène en un liquide et se condense en refroidissant. Plus son rapport de composition Al2O3 est élevé (la teneur en Al2O3 de l’alumine fondue blanche est de 99 %), plus la dureté et la capacité de coupe et de meulage sont fortes. Depuis le début de la production de masse au début du 20e siècle, l’oxyde d’aluminium fondu blanc a été utilisé dans la plupart des travaux de meulage. L’alumine fondue blanche peut être utilisée pour le meulage fin de l’alliage d’aluminium, de l’acier inoxydable, du métal, le nettoyage des surfaces de l’acier au carbone, de l’alliage de chrome, de l’alliage de molybdène, du carbure cémenté et d’autres métaux, et peut également être utilisée pour des matériaux non métalliques tels que l’acrylique, plastique, produits en bambou, bois Passivation de surface de produits manufacturés et de verre.
Oxyde d’aluminium fondu marron. Le rapport de composition de l’alumine fondue brune est légèrement inférieur à celui du corindon blanc et la pureté du premier grade est de 93 à 96 %. C’est également un abrasif artificiel fabriqué par fusion. Cependant, la matière première de l’alumine fondue brune est la bauxite, et non l’alumine de plus grande pureté. De plus, les produits fondus de corindon brun sont généralement divisés en différentes qualités, ce qui est dû à la différence dans la formation de cristaux dans différentes parties de la route de fusion. La qualité du corindon brun varie donc considérablement. La ténacité du corindon brun de première qualité est supérieure à celle du corindon blanc, ce qui fait du corindon brun un abrasif de base de haute dureté pour différents scénarios d’utilisation. Pour le sablage à grande échelle des métaux, de l’acier au carbone, du verre et d’autres matériaux, l’alumine fondue brune est un bon choix.
Grenat abrasif. La dureté de l’abrasif grenat est le leader parmi les abrasifs naturels. C’est une sorte de sable émeri naturel. La dureté du grenat de haute pureté est également de Mohs 8,5. La surface avant est préparée pour le sablage, etc., ce qui est économique. Certains grenats sont associés à des minéraux tels que l’ommatite, qui peuvent affecter la pureté du grenat, ce qui à son tour affecte l’efficacité du dynamitage.
Carbure de silicium noir. C’est un abrasif d’une dureté plus élevée que les abrasifs à base de corindon. Le processus de fusion des abrasifs noirs en carbure de silicium est un processus de mélange de sable de quartz et d’anthracite (ou coke de pétrole) dans un grand four à résistance en graphite pour réaction. La dureté du carbure de silicium noir de première qualité est très élevée, atteignant Mohs 9,2, et la teneur en SiC peut atteindre 98 %. Dans le même temps, la fragilité est importante et les particules sont continuellement brisées pendant le processus de meulage pour former de nouvelles arêtes de coupe. Par conséquent, la capacité de meulage est supérieure à celle des abrasifs à base de corindon. Il convient au nettoyage et au sablage de la céramique, du marbre et du granit, et peut également être utilisé pour le meulage fin du verre, de l’alliage d’aluminium, des produits en cuivre et du jade.
Carbure de silicium vert. Le processus de production du carbure de silicium vert est similaire à celui du carbure de silicium noir, mais le carbure de silicium vert n’utilise généralement pas d’anthracite, mais utilise du coke de pétrole comme matière première principale et ajoute du sel. La pureté du carbure de silicium vert est supérieure à celle du carbure de silicium noir et la teneur en SiC est de 99 %. Sa dureté Mohs est de 9,4 à 9,5, ce qui fait du carbure de silicium vert le deuxième plus abrasif après le diamant synthétique. Pour les alliages de magnésium, les alliages de titane et les alliages de carbure de tungstène à haute dureté, le carbure de silicium vert peut être coupé rapidement, montrant une grande netteté. De plus, pour les matériaux non métalliques spéciaux, tels que le verre de silicate de calcium, le verre de quartz, le verre borosilicate, le verre optique, les bijoux et le jade, etc., il présente également d’excellentes performances de meulage.
Média de sablage aux billes de verre. La dureté des billes de verre est de Mohs 5-6 et leur forme de particules sphériques ne provoquera pas de rayures destructrices sur la surface de la pièce. Les billes de verre utilisées pour le grenaillage de surface sont du verre sodocalcique produit par la méthode de flottation à la flamme après refusion du verre recyclé dans le four. L’influence de la qualité des matières premières sur les billes de verre réside dans les résidus de métaux lourds. Les billes de verre à haute teneur en métal affecteront la douceur du sablage et il est également facile de réagir avec le matériau de la pièce. Les perles de verre sont économiques et peuvent être utilisées pour embellir la surface de divers matériaux métalliques. L’effet du sablage est plus brillant que celui des abrasifs angulaires précédents.
Perles en céramique dynamitées meida (perles de zircone). Les perles de céramique sont également un abrasif artificiel produit par fusion et la forme des particules est sphérique. La principale matière première pour la production de perles en céramique est le sable de zircon, voué à être très cher. Néanmoins, les perles en céramique sont largement utilisées pour le polissage fin des pièces électroniques, des pièces d’aviation, des matériaux en acier inoxydable, des alliages d’aluminium et de magnésium, des alliages de titane et d’autres produits en raison de leurs avantages d’être incassables, non polluants, d’un effet de grenaillage à haute luminosité et d’une longue durée de vie. vie. Il peut embellir la surface du produit et améliorer la valeur ajoutée des produits métalliques. Dans le domaine de l’aviation, il peut également améliorer la résistance à la fatigue des métaux et éliminer les contraintes de surface, et les perspectives de développement sont très larges.
Sable de coquille de noix. Le sable de noix, également connu sous le nom de sable de coquille de noix, est un processus consistant à casser les noix sèches, à retirer leurs coquilles, puis à les broyer en particules de différentes tailles. La dureté du sable abrasif de noix est de 2,5 à 3,0, ce qui varie selon les différentes variétés de noyaux de pêches. Les coquilles de noix de bonne qualité sont des coquilles de noix sauvages patinées de la montagne Changbai, et la dureté est supérieure à celle des coquilles de noix plantées artificiellement. Bien que la dureté de l’abrasif en coquille de noix ne soit pas élevée, sa caractéristique remarquable est sa forte absorption d’huile. Une bonne absorption d’huile peut être utilisée pour le traitement de surface de matériaux tachés, tels que les moteurs présentant des taches d’huile, afin d’améliorer l’efficacité du nettoyage. De plus, le sable de coquille de noix est également utilisé pour l’embellissement de la surface des instruments chirurgicaux, des instruments de musique en métal, des clubs de golf et d’autres produits, et l’abrasif n’endommagera pas la pièce.
Agent de sablage au bicarbonate de sodium. (Abrasif au bicarbonate de soude) L’abrasif au bicarbonate de sodium est une particule abrasive fabriquée par une méthode de synthèse physique. Il est soluble dans l’eau, ne produit pas d’étincelles lors du sablage et n’endommage pas la pièce sous l’apprêt. Sa dureté Mohs est de 2,5 à 3,0 et il est couramment utilisé dans le nettoyage de la peinture automobile et le nettoyage des pétroliers dans l’industrie pétrochimique. Dans les pays étrangers, le bicarbonate de sodium est également utilisé comme matériau de sablage dentaire. Après sablage au bicarbonate de sodium, il est facile à nettoyer à l’eau et ne causera pas de pollution.
2. Industrie des outils abrasifs
Oxyde d’aluminium fondu blanc. Le code abrasif est WA/WFA, on l’appelle aussi corindon blanc. Et son auto-affûtage est relativement élevé parmi les abrasifs traditionnels. Il convient à la production de divers produits abrasifs de coupe, de meulage grossier, de meulage fin, de polissage grossier et de polissage fin. Les grains d’oxyde d’aluminium blanc peuvent être trouvés dans divers produits abrasifs tels que les meules vitrifiées, les têtes de meulage, les disques à tronçonner en résine, les disques de meulage, les abrasifs appliqués et les pierres à aiguiser. Ces abrasifs sont principalement destinés aux produits métalliques ordinaires. L’oxyde d’aluminium fondu blanc occupe une grande proportion sur le marché des abrasifs et divers fabricants travaillent dur depuis de nombreuses années, ce qui contribue grandement à l’amélioration de la qualité du corindon blanc. Les abrasifs en corindon blanc sont non seulement complets en termes de taille de particules, mais également en termes de faible teneur en sodium et de densité apparente élevée. De plus, le corindon blanc plaqué iridium développé à base de corindon blanc a une ténacité et une hydrophilie plus élevées que le corindon blanc ordinaire, ce qui peut être utilisé comme choix pour améliorer la qualité des outils abrasifs.
Oxyde d’aluminium fondu marron. Le code abrasif est A. On l’appelle aussi corindon brun. Sa ténacité est supérieure à celle du WA et son auto-affûtage n’est pas aussi bon que celui de l’oxyde d’aluminium blanc. Les propriétés de base et la ténacité élevée de l’alumine fondue brune la rendent adaptée aux disques de meulage, aux meules stériles, au polissage des abrasifs appliqués, etc. De plus, le corindon brun a également de larges perspectives dans la fabrication de produits abrasifs haut de gamme avec l’oxyde d’aluminium et de zirconium. Troisièmement, la calcination de l’alumine fondue brune à une certaine température peut améliorer l’hydrophilie et la résistance du corindon brun, réduire le coefficient de dilatation thermique du corindon brun et améliorer la durée de vie et les performances des produits abrasifs.
Carbure de silicium noir. Le code abrasif est C, également appelé carborundum noir. Le carbure de silicium noir présente les caractéristiques d’une dureté supérieure à celle du corindon. Il est principalement utilisé pour la production d’outils abrasifs pour le meulage du marbre, du béton et du ciment. Le grain de carborundum noir est principalement utilisé pour les abrasifs appliqués, principalement en utilisant la série de sable noir en carbure de silicium P, qui est utilisée pour le meulage manuel du métal, des surfaces en bois et des produits en bambou.
Carbure de silicium vert. Le code abrasif est GC, également appelé carborundum vert. Le GC est plus dur que le carbure de silicium noir et broie plus efficacement. Il est principalement utilisé dans les outils abrasifs pour le granit, la céramique, le verre et le carrelage, et convient également à la production de meules multifonctionnelles, de pierres à aiguiser en acier à roulement, de pierres à aiguiser de raffinage, de meules en PVC et d’autres produits. De plus, comme le carborundum vert est l’abrasif ayant la dureté la plus élevée parmi les abrasifs non super-durs, il est souvent ajouté aux abrasifs diamantés pour réduire les coûts et le remplissage.
Alumine fondue rose/oxyde d’aluminium fondu rubis. Le code abrasif est PA. L’autre nom du PA est l’oxyde d’aluminium fondu au chrome. L’alumine fondue rose est également un abrasif à base d’alumine fondue. Lorsque 0,5 à 2 % d’oxyde de chrome est ajouté pendant le processus de fusion, la structure cristalline de l’alumine change, montrant une meilleure résistance mécanique, une meilleure ténacité et une meilleure densité que le corindon blanc. L’alumine fondue rose convient à la production d’abrasifs agglomérés tels que les meules vitrifiées et les meules à liant résine, et est rarement utilisée dans les abrasifs appliqués. Les matériaux visés sont également majoritairement des matériaux métalliques. La structure cristalline unique de l’alumine fondue rose peut éliminer la chaleur pendant le meulage, réduire le colmatage de la surface métallique et améliorer la netteté de la meule.
Corindon monocristallin. Le code abrasif est MA. L’autre nom est alumine monocristalline. La fusion du corindon monocristallin est un processus de fusion d’alumine fondue blanche et de produits en alliage. Les particules fondues sont des cristaux indépendants et la division des différentes tailles de particules n’a pas été mécaniquement rompue. Par conséquent, la ténacité et la résistance des particules abrasives sont meilleures que celles du WA et du PA. Et peut être lié plus étroitement au liant. L’alumine monocristalline est principalement utilisée dans la production de meules en céramique et de meules de coupe. Pour le meulage de l’acier à roulements, de l’alliage de titane, de l’alliage de vanadium, de l’acier inoxydable austénitique et des plaques anti-empreintes digitales, l’efficacité et la durée de vie des outils abrasifs ont été considérablement améliorées.
Oxyde d’aluminium fondu en zircone. Le code abrasif est ZA. L’oxyde d’aluminium fondu à base de zircone est jusqu’à présent un abrasif ordinaire présentant la plus haute résistance à l’usure (abrasif relativement très dur). Il est fabriqué à partir de zirconium et d’alumine grâce à une fusion à haute température et un refroidissement rapide. Une utilisation typique de l’alumine de zircone est la production de meules à usage intensif. Le mécanisme de broyage des particules du corindon de zirconium consiste également à éliminer les abrasifs pour former une nouvelle surface de coupe. Chaque fois que les particules tombent, les cristaux de corindon de zirconium tombent. La taille des cristaux de l’oxyde d’aluminium de zircone est un vingtième de celle de l’oxyde d’aluminium blanc, sa ténacité est des dizaines de fois supérieure à celle de l’oxyde d’aluminium brun, et sa résistance à la compression et sa densité apparente sont bien supérieures à celles des grains d’oxyde d’aluminium ordinaires. L’oxyde d’aluminium fondu au zirconium peut être utilisé pour le meulage sans centre des meules vitrifiées, des meules robustes, des meules de coupe en résine, des meules de meulage de rails de chemin de fer et d’autres abrasifs et disques de polissage liés, des meules en nylon flexibles et d’autres abrasifs appliqués dans le traitement des machines-outils. , et ses performances sont grandement améliorées. évident. L’oxyde d’aluminium fondu à la zircone est plus adapté au meulage avec des charges de machines lourdes, telles que les machines de découpe haute puissance, les meuleuses robustes et le meulage d’équipements intelligents.
Corindon céramique (abrasif SG/corindon Sol-gel). Le code abrasif est SG. Le processus de production de grains abrasifs SG est plus compliqué et bouleverse également la méthode traditionnelle de fusion des abrasifs. Il est fabriqué en dissolvant chimiquement les matières premières, en ajoutant des additifs pour fabriquer une gelée, puis en refroidissant et en calcinant. Le mécanisme de broyage de l’oxyde d’aluminium céramique consiste à briser et à tomber les particules à l’échelle nanométrique. On peut imaginer à quel point cela est révolutionnaire pour l’amélioration de l’auto-affûtage et de la longévité des abrasifs. Non seulement cela, les fabricants avancés d’oxyde d’aluminium céramique ont également apporté davantage d’innovations dans la forme des particules. Les particules triangulaires en flocons, les particules pyramidales triangulaires et les particules colonnaires sont toutes de nouvelles formes de corindon céramique. Le grain abrasif SG a été inventé par la société 3M, et des sociétés abrasives de renommée internationale telles que Saint-Gobain et German Horse Ring ont développé leurs propres produits en corindon céramique, mais les performances ne sont pas aussi bonnes que celles de la série 3M Cubitron. Le grain abrasif en céramique peut être utilisé pour le meulage fin d’aciers spéciaux tels que le meulage de tôles aérospatiales, l’acier à roulements à haute dureté, l’alliage nickel-chrome et l’alliage de titane. La promotion du corindon céramique permet d’améliorer l’efficacité du meulage, d’économiser de la main d’œuvre et des coûts de polissage ultérieurs. L’efficacité du travail des meules vitrifiées, des meules revêtues et des meules en résine fabriquées à partir de celles-ci a été améliorée d’un ordre de grandeur, créant ainsi les conditions pour le meulage et la découpe robotisés.
